運営管理 〜時間研究〜

PTS(Predetermined Time Standard)法

PTS法は間接測定法の一種であり、人間の作業をそれを構成する基本動作にまで分解し、その基本動作の性質と条件に応じて、あらかじめ決められた基本となる時間値から、その作業時間を求める方法である。PTS法を用いて標準時間を算出する場合、まず、どのような作業が発生するのか標準作業を設定する必要がある。人間の作業を対象としているため、設備の加工時間を標準時間に含める場合は、試加工などをもとに算出された設備の加工時間を別途付与することが必要となる。試作品を組み立てるための模擬ラインを敷設して、製品組立の標準作業を決定する。ストップウォッチ法などの直接測定法と異なり、基本動作まで分解すれば個人差は生じないという前提のもとで正味時間が設定されるため、習熟度に応じて時間値を調整するレイティングが不要となる部分が特徴である。ストップウォッチ法における難点(観測対象者の習熟度によって個人差が生じる)をカバーするため、個人的判断によらないで一貫した基準を与え、正確かつ公平な時間値を設定する方法を確立しようとして開発されたものである。作業者を直接計測する必要がなく、 繰り返しの多い作業に適している。算出した時間は正味時間を表しているため、別途余裕率を加味する必要がある。

MTM法（Methods time measurement）

作業を10の基本動作に分類して、それらの動作にTMUという単位の時間値を当てはめる手法。

WF法（Work factor）

基本動作、動作距離および動作時間に影響を及ぼす変数（work factor）、動作距離を考慮して作業時間を求める手法。

経験見積法

経験者の実績と経験によって標準時間を見積もる方法で、個別生産で繰り返しのない作業に適している。経験者の能力に左右され、主観的になりやすい傾向があり、精度は悪い場合が多い。また、求めた作業時間には余裕時間も含まれている場合が多い。 これに対しストップウォッチ法などの直接測定法やPTS法は正味作業時間を算定しているため、余裕時間を必ず別途算定しなければならない。

実績資料法

過去の実績資料を基礎に標準時間を見積もる方法で、個別生産で繰り返しの少ない作業に適した手法である。過去の実績資料を使うため、標準時間を求めるための費用が少なく、迅速に見積もることができるが、一般的に精度は悪い場合が多い。求めた作業時間には余裕時間も含まれている場合が多い。

標準時間資料法

間接測定法のひとつ。作業時間のデータを分類・整理して図表や式等にまとめたものを用いて標準時間を設定する方法である。過去に測定された作業単位ごとに資料化されている時間値を使って標準時間を求めるもので、類似の作業が多い職場（同じ要素作業が含まれる作業）に適した手法である。

ストップウォッチ法

「作業者を要素作業又は単位作業に分割し、ストップウォッチを用いて要素作業又は単位作業に要する時間を直接測定する手法」である。ストップウォッチ法で測定する作業者の習熟度にはバラツキがあるため、レイティングを行う必要がある。繰り返しの多い作業に適した手法である。

レイティング

レイティングは、作業者を直接観測して得た時間値を習熟度などに合わせて補正することである。熟練工などを計測すると、一般的(基準とする) 作業ペースよりも速い作業時間となる。熟練工と同じ時間で一般の作業者は作業できないため、熟練工の作業時間を割増(例えば120を乗する)した時間を標準時間にする。レイティングは評価する人の判断に依存しているため、必ずしも客観的ではない。そのため、判断する人の訓練を行い、資質の向上に努めなければならない。観測対象者は初心者でも熟練工でも構わない。その作業ペースを標準時間に補正するために、レイティングを行う。

標準時間

「その作業に適性をもち、習熟した作業者が、所定の作業条件のもとで、必要な余裕をもち、正常な作業ペースによって仕事を遂行するために必要とされる時間」のこと。標準時間は、主体作業時間と準備段取作業時間に分かれ、それぞれに正味時間と余裕時間がある。

正味時間

主体作業，準備段取作業を遂行するために直接必要な時間。規則的・周期的に繰り返される作業のために必要な時間

余裕時間

余裕時間とは、注油や作業指導など不規則的・偶発的に発生する作業のことである。作業を遂行するために必要と認められる遅れの時間。

標準時間の利用

①仕事量の標準と実績の照合
②基準日程計画の作成
③生産期間や標準原価
④外注単価の見積資料の作成
⑤販売価格決定の資料作成
⑥所要機械台数の算定
⑦賃金や賃率決定の資料作成

余裕率

①外掛け法：正味時間に対する割合で与えられる余裕率であり、標準時間=正味時間×(1+余裕率)で算出する。

②内掛け法：標準時間に対する割合で与えられる余裕率であり、標準時間=正味時間×{1/(1-余裕率)}で算出する。

外掛け法で余裕率が0.25の場合、内掛け法に直すと、全体1.25の内0.25が占める割合（25/125）となるので余裕率は0.2となる。

作業の構成

余裕：作業に関して不規則的・偶発的に発生する必要な行動で、作業を遂行する上で避けられない遅れのこと。余裕は管理的余裕（職場余裕、作業余裕）と人的余裕（疲労余裕、用達余裕）に大別される。

　覚え方→管理職さ（作）、人的疲用

運営管理 〜工程分析〜

工程分析記号

工程分析記号とは、生産工程を図表化して分析する際に用いられ、基本図記号と補助記号に分かれる。基本図記号は、下表の通り「加工（作業）」「運搬（移動）」「停滞(手待ち)」「検査」の4つの要素工程を6つの基本図記号で表す。

加工を行いながら運搬も行うなどの場合は基本図記号を組み合わせた複合記号が用いられる。

生産リードタイム

「生産の着手時期から完了時期に至るまでの期間」と定義され、工場内での原材料の状態から、最終製品とし
て出荷可能な状態になるまでの時間のことである。生産リードタイム短縮の改善策として以下がある。

ディスパッチング法

1つの作業が終わるたびに、次に行う作業を
決める「時点計画法」の代表的なスケジューリング法である。また、ディスパッチングルールとは、「待ちジョブの中から、次に優先して加工するジョブを決めるための規則のことで、先着順規則、最小作業時間規則、最早納期規則、最小スラック規則などがある」と定義される。したがって、受注状況に応じてディスパッチングルールを変更することで、リードタイムの短縮を図ることができる。

流れ線図（フローダイヤグラム）

建屋の配置図に工程図記号で位置関係を示し、物や人の流れを視覚的に把握することを目的とするものである。流れ線図の作成で設備の配置などを再検討し、合理的レイアウトに変更することによって、リードタイムを短縮することができる。

マンマシンチャート（人・機械図表）

連合作業を行う複数の人や機械を同時に組み合わせて、図示したものである。また、連合作業分析とは、「人
と機械（人・機械分析）、二人以上の人（組作業分析）が協同して作業を行うとき、その協同作業の効率を高めるための分析手法」(JIS Z 8141-5213)のことである。すなわち、マンマシンチャートの作成によって、作業効率を高めるための改善活動を行い、リードタイムの短縮を図ることができる。

サーブリック分析

F.B.ギルブレスによって開発された動作分析手法で、18の基本的動作からなるサーブリック記号を用いる。サーブリック記号は第1類：作業に必要な動作要素（8つ）、第2類：作業の実行を妨げる動作要素（6つ）、第3類：実質的に作業を行わない動作要素（4つ）の3種類から構成されている。第1類に対してはさらなる効率化の工夫を考え、第2類と第3類に対しては基本的になくせないかという考えで改善に取り組む。

マテリアルハンドリング（ＭＨ：Material Handling）

マテリアルハンドリングとは、日本マテリアル・ハンドリング（ＭＨ）協会によると、「あらゆる“目的”“時”“場所”とで、何らかの物を何らかの方法で取り上げたり、移動したり、置いたりすることによって、経済性や生産性及び品質を向上させる手法」としている。つまり、運搬取扱いや保管を主体とした現品管理のことであり、さらに広義の解釈としては、運搬管理と物的面管理としての倉庫管理を総合した内容を持つものである。

自重軽減の原則

自重（じじゅう）とは、船舶・車両・構造物などの、それ自体の重量のことである。つまり「自重軽減の原則」は、パレットやコンテナなどの運搬具を対象とし、運搬具自体の重さを減らせないか、とういうことである。

継ぎ目の原則

継ぎ目とは、運搬の過程において移動の終点から次の移動の始点までの間を示す。「継ぎ目の原則」は、①1つの移動の終点と次の移動の始点との間で積み替えを少なくする、②工程間で品物を停めないようにする、という原則である。工場の床面とトラックの荷台の高さを揃えることで、フォークリフトを使ってトラックから直接原材料を搬入できるようにする、といったことが該当する。

ユニット化の原則

荷物を、機械および器具による取扱いがしやすくなるように一定のユニット単位（パレット単位、コンテナ単位など）にまとめることである。作業者が個別に運搬を行ってきた複数種類の原材料を、運搬用パレットを準備してフォークリフトで一度に運べるようにする、といったことが該当する。

活性荷物の原則

置かれている荷物は動かしやすい状態にする、運び出すときの手間を省く、などの対応を行うことで荷物を活性の高い（動かしやすい）状態にせよ、という原則である。倉庫の床に直接置いていた製品をパレット上で保管するようにする、といったことが該当する。

重力化の原則

重力化の原則（グラビティ・プリンシプル）は、品物の運搬に重力を活用して、人の力や人間または機械、動力を省けないか、ということである。物の運搬に重力がかからないようにせよ、ということである。

運営管理 〜在庫管理〜

定期発注方式

定期発注方式における発注量の算出式は、発注量=(発注間隔+調達期間)中の推定需要量-発注残-手持在庫量+安全在庫量であり、このうち(発注間隔+調達期間)を在庫調整期間という。安全在庫を算出する際には、在庫調整期間中の需要変動を考慮して算出する。発注量は、需要予測量(在庫調整期間中の推定需要量)から有効在庫(発注残-引当量+手持在庫量)を差し引いた値に「安全在庫を加えた」値である

定量発注方式

定量発注方式の発注点の算出式は、発注点=対象期間の平均需要量×調達期間+安全在庫量である。理論値では調達期間を長くした場合、発注点を大きくしないと、欠品が生じる確率が高くなる。過剰在庫を抑制する場合は、調達期間(納品リードタイム) を短くし、発注点を引き下げることが求められる。発注量が一定なので、需要の変化などによって発注間隔が変わる。在庫管理の運用が容易なため、需要量が安定して多く、単価が低い商品の発注に適しているが、需要変動が激しい資材や商品の場合、発注時期や発注量の柔軟な対応が困難なため、欠品や過剰在庫になりやすい。適切に発注量を設定することにより年間在庫総費用を抑えることができる。

経済発注量（EOQ：Economic Order Quantity）

経済的発注量とは、定量発注⽅式において1 回の発注量で、在庫費⽤が発注費⽤と等しくなる量のこと。一定期間における発注費用と在庫費用の合計が一番少なくなる発注量となる。以下の式で求められる。
経済発注量＝√｛（2×1回あたりの発注費用×年間需要量）÷（在庫品の単価×在庫費用率）｝
在庫費用率とは、在庫費用のうち保管費用が占める割合を指す。

補充点発注方式

補充点とは最大在庫量のことであり、任意の時点で補充点と有効在庫量の差分を発注する方式を補充点発注方式という。すなわち補充点から有効在庫量を引いた量が発注量となる。補充には発注してから入庫までの調達リードタイムがあるため、 補充点を見越して発注を行った場合でも、入庫までの在庫量の減少速度には差があるため、補充直後の在庫量は常に一定にならない。

発注点方式

発注点方式とは、在庫量があらかじめ定められた水準(発注点)にまで減少したときに、一定量の発注を行う方式である。発注点は、調達期間(発注してからモノが届くまでの期間)の予想払出量と安全在庫を考慮して決定される。安全在庫は、需要のバラツキによる欠品を回避するために保持する在庫である。つまり不確実性(リスク)を考慮している。

発注点・補充点方式（s,S）方式

在庫量があらかじめ定められた水準に減少したときに、補充点と現在の有効在庫との差を発注する。あらかじめ発注点sと補充点Sを定めておき、有効在庫が発注点sを下回った時点で補充点Sまで在庫を引き上げるように「Sー有効在庫」を発注する。したがって発注量が一定量（経済的発注量など）ではなく、「Sー有効在庫」であることが一般の発注点方式とは異なる。

ダブルビン（2ビン）方式

同容器の在庫が入った二つのビン（箱、容器)を用意しておき、一方のビンが空になり、他方のビンを使用し始めたときに一つのビンの容量を発注する方法。複棚法ともよぶ。発注点は一般に発注量と同じである。

安全在庫量

安全在庫は需要変動または補充期間の不確実性を吸収するために必要とされる在庫のこと。安全在庫量の算出式は、「安全在庫量=安全係数×調達期間+許容できる品切れ確率」によって求められるため、調達期間が1日であれば、その期間に安全係数を掛け、また許容できる品切れ確率を足したものが安全在庫量となる。低減方法に調達リードタイムの短縮や予測精度の向上がある。

見越し在庫

需要の波のために必要な在庫で、その低減方法には販売キャンペーンや低需要期の価格割引などによる需要の波の平準化がある。

ロットサイズ在庫

ロットサイズ在庫とは経済的理由から補充量をまとめることによって発生する在庫で、その低減方法に段取り費用の発注の費用の削減がある。

エシェロン在庫

エシェロン在庫とは多段階在庫システムにおいて対象とする在庫点とその下流にある在庫の合計で、末端に生じた変化をリアルタイムに各在庫点に波及させて表現できる。

サイクル在庫

サイクル在庫とは入荷から次の入荷までのサイクルにおける期間中の平均在庫量のことである。ロットサイズ在庫ともいい、「1回の補充で経済的理由から量をまとめることによって発生する在庫」のことである。発注1回当たりの発注量を多くし発注頻度を引き下げると増加する。1回当たりの発注量が一定の場合、サイクル在庫は一定になる。例えば、1ヵ月の必要量が20個であるが、発注費用を減らすため3ヵ月分をまとめて注文する場合、2ヵ月分の必要量がサイクル在庫となる(JIS Z8141 7306 備考)。「平均在庫」の別称という説もある。一般的に発注量÷2で算出される。定量発注方式、定期発注方式を問わず発生する。

理論在庫

理論在庫とは帳簿在庫とも呼ばれ、帳簿やシステムに記録されている在庫であり、サイクル在庫と安全在庫の合計で算出する。

在庫水準を評価する各種指標

在庫回転率(回/年)

使用実績量(年間) を平均在庫量で除したものである。

在庫月数

在庫回転期間 (月)ともいい、平均在庫量を月間使用量で除したものである。

品切れ率

品切れ件数を受注件数で除したものである。
品切れ率は欠品率ともいい、顧客からの注文に対して、品切れで納品できなかった比率(品切れ件数/受注件数)のことである。

納期遵守率

納期内出荷件数を受注件数で除したものである。

運営管理 〜バリューエンジニアリング(VE)〜

バリューエンジニアリング(VE)

日本バリューエンジニアリング協会では「VEとは製品やサービスの『価値』をそれが果たすべき『機能』とそのためにかける『コスト』との関係で把握し、システム化された手順によって『価値』の向上をはかる手法」と定義している。製品の機能は、基本機能(一次機能)と補助機能(二次機能)から構成され、補助機能は、基本機能を達成するための手段的ないし補助的な機能である。基本機能(一次機能)は、重要性から機能を分類したもので、その機能を除くとその対象自体の存在価値がなくなる機能のことであり、他方、補助機能(二次機能)は、基本機能を達成するための手段的ないし補助的な機能である。「使用機能」とは、製品やサービスを使用するために備えていなければならない機能のことで、「貴重機能」 とは魅力機能ともいい、製品の意匠や外観など使用者に魅力を感じさせる機能のことである。また、「必要機能」はその必要性から機能を分類した機能で、製品やサービスの顧客(使用者)が必要とする機能のことである。必要機能が基本機能となる場合が多いが、貴重機能が基本機能になる場合もある。下図のように、不必要機能の大部分は補助機能である第二次機能の領域に発生する。
対象物の価値はコストに対する機能としてとらえられ、V(価値)=F(機能)÷C(原価)の式で定義しており、以下①～④の手順で価値を高めるための改善案を検討する。
①同じ機能のままコストを下げる
②同じコストで機能を高める
③コストを下げると同時に機能を高める
④コスト上昇に見合った以上に機能を高める

対象物の機能の定義

対象物の機能を定義する際に、 名詞と動詞の二語に分けて定義する。具体的には、カッターや鉛筆の機能を定義する際に、「モノを切る」「文字を書く」などのように、「XXをXXする」というように記述する。名詞と動詞の二語だけで表現することで、対象物の機能を抽象化でき、広い範囲からの発想が可能となる。また複数の機能を一度に考えることがなくなり、 問題を単純化することが可能となる。

対象物の機能評価

対象物の機能を金額で評価するときは、材料費、労務費、経費の総コストで評価する。

機能体系図

機能を目的と手段の観点で階層化して示した図である。

VE活動手順

製品開発

製品開発とは、「顧客ニーズの変化、生産者の技術向上、地球環境への対応などを動機として新たな製品を企画し、その製品化を図る活動」(JIS Z8141-3101)で、一般に製品企画、機能設計、製品設計、生産設計、工程設計などの順に具体化される。

製品企画

商品企画7つ道具は、1995年に提案された商品企画のための市場調査やアイデアを引き出すための方法で、次のような分類と順序で用いる。1.ニーズの探索・検討:①グループインタビュー、②アンケート調査、③ポジショニング分析2.コンセプトの樹立:④発想チェックリスト、⑤表現式発想法、⑥コンジョイント分析。3.設計・試作・評価:⑦品質表。以上の手順で進める。コンジョイント分析は、商品属性を要因、属性の有無や程度を水準とした多因子実験計画に基づく商品プロファイルを作成し、各商品プロファイルの選好を被験者ごとに測定した実験結果から要因効果を推定し、商品属性の効用を計量する分析方法である。

機能設計

機能設計は期待する製品の性能を発揮するのに必要な機能とそれらの関連を求め、各機能を実現させる構造を求める活動である。

製品設計

製品設計は期待する製品の性能を発揮させるために、構成部品の機能・形状とそれらの関連を決める活動である。

生産設計

生産設計は機能設計の内容について生産に対する容易性・経済性などを考慮して設計する活動、またはその設計図である。

工程設計

工程設計は製品設計で指定した製品品質、生産量、納期を考慮した工程表や工程図を作成し、作業方法および生産設備を選定する活動である。

フロントローディング

製品製造やシステム開発のプロセスにおいて、初期工程(front)の開発・設計に重点を置いて労力・資源を集中的に投入(load)し、後工程である生産・販売・使用・廃棄などで発生しそうな負荷(仕様変更など)を前倒しにすることで、品質向上や納期短縮を図る方法である。生産技術や量産技術を先取りした設計・開発する場合は、未知のリスクが特に大きいため、フロントローディング活動の重要性が高まる。なお、3次元CADデータを活用したCAEの普及もその活動の1つと位置付けることができる。

コンカレントエンジニアリング

「製品設計と製造、販売などの統合化、同時進行化を行うための方法」(JIS Z8141-3113)である。特に上流にある概念設計、製品設計、工程設計などを同時並行的に行い、製品開発の上流プロセスはできるだけオーバーラップして行い、設計から製造に至る各種の業務を同時並行的に進めることで、量産までの開発プロセスを短期化することができる。

インダストリアルデザイン

工業的な生産手段によって大量に生産される製品（工業製品）を人間にもっともよく適合するように計画し、デザインする創造的活動である。

デザインレビュー

新製品の設計のできばえを評価・確認する方法の一つである。新製品の設計段階で、関連するさまざまな部門からの代表者などが検討することにより、設計の矛盾や誤りを排除する。

マーケットイン／プロダクトアウト

マーケットイン（market in）とは、顧客の声、顧客の要求や困りごとをもとに、それらを解決するような製品を市場へ投入しようとする考え方のこと。 一方で、製品を提供する企業側が有益と判断し、そのような製品を市場へ投入しようとする考え方をプロダクトアウト（product out）と呼ぶ。

Nike Run Club トロフィー LGBTQIA+

多様性の時代。走りながらジェンダーレスやセクシャリティについて学ぶきっかけになります。

運営管理 〜需要予測〜

需要予測

需要予測は、予測期間の長さによって、長期、中期、短期に分けることができる。短期予測は、

長期予測

工場の新設に当たっての設備能力の決定などに利用する。

中期予測

中短期予測は、人員計画、生産計画、在庫計画に使用する。

短期予測

工場での生産量の決定など、次週の生産計画を立案するために使用する。

単純移動平均法

個々の観測値の平均値を求める方法で、需要変動の少ない商品の需要予測に用いられる。過去の任意の個数の観測値を用いて需要の予測量を計算する方法であり、新しい観測値が得られるたびに、最も古い観測値を除去して新しい観測値を追加したものを使用して、新しい平均を計算する。需要予測使用するデータの対象範囲(期間)を狭めることで、直近の実績需要量が予測値に反映されるようになる。データのノイズ除去に適している。

加重移動平均法

個々の観測値に異なる「ウェイト(重み)」を与えて平均値を求める方法である。最近の販売データの影響を強く受けるため、最近の動きに敏感に反応する。

指数平滑法

指数平滑法は、観測値が古くなるにつれて指数的に「重み」を減少させる移動平均法のことをいう。得られた過去データのうち、より新しいデータに大きなウェイトを置き、過去になるほど小さな(指数関数的に減少する)ウェイトを掛けて移動平均を算出することで、新しい観測値が古い観測値に比べてより重みが大きくなるように計算する方法である。平滑化定数を大きくすることで、直近の実績需要量が予測値に反映されるようになる。データのノイズ除去に適している。

線形計画法

目的関数と制約条件を数式で表し、その条件下で目的関数を最大化、または最小化する解を求める方法である。目的関数と制約条件が１次式で表される最適化問題を線形計画問題といい、解法には、シンプレックス法、図解法等がある。

Ｚチャート

各月の売上、売上累計、当月を含む過去１年の売上累計(移動年計)の3つのグラフを描くもので、売れ筋や死に筋が判断でき、多方面で用いられる。

季節変動

電力消費など１か年を周期とした規則的な変動のこと。月別の売上などの実数値は、１か年における季節や気候、社会的行事などの要因によって変動するため、予算策定の際にはそれらの変動要因を考慮する必要がある。季節変動を指数化した季節指数の求め方として月別平均法や連環比率法などがある。

回帰分析

項目間の因果関係を前提とした分析であり、ある事項について原因に相当する項目を説明変数といい、結果にあたる項目を被説明変数という。回帰直線は単調な増加または減少の傾向変動を説明するモデル。例えば、気温が上昇するとアイスクリームの売上は高まるものと思われるが、その際、気温の上昇は原因であり、アイスクリームの売上は結果といえる。つまり、因果関係にある説明変数と被説明変数の相関関係が高いほど精度の高いモデルとなる。また、上記のように説明変数が１つの場合を単回帰分析といい、説明変数が２つ以上（気温と通行客など）の場合を重回帰分析という。重回帰分析による需要予測では、適切な変数を選択すれば、需要に影響を与える各変数の影響を回帰係数として推定できる。

ロジスティック曲線

S字曲線であり新製品の普及率や製品サイクルの予測に利用する数式モデルである。当初は勢いよく普及するが、市場の飽和の上限に近づくにつれ、その勢いは縮まるというもの。

多変量解析

膨大なデータ（複数の変数）を一気に解析して有効な情報（相互関係）を見つけ出す統計的な分析方法である。需要量に影響を及ぼす諸要因の構造分析に用いられる。

運営管理 〜システマティックレイアウトプランニング(SLP) 〜

システマティックレイアウトプランニング(SLP)

リチャード・ミューサーによって提唱され、「物の動きとアクティビティを考察する」 ことで適切な設備の配置による効率的な物の流れを計画する方法である。 SLPでは下図のように段階を踏んで工場レイアウトの検討を進め、通常は複数のレイアウト代替案を作成し、比較検討する中で最適なレイアウト案が決められていくことになる。すなわち工場レイアウトの作成にあたっては設備の目的である「機能」の確認から始まり、次にその「機能」の「相互関係」が検討され、そしてレイアウト配置の空間として「面積」が配分されることになる。 レイアウトのためのヒューリスティック技法とは、経験則をベースとする合理的と考える複数の工場レイアウト案について、工場内を移動する物の加重総移動距離(重量×距離の総計)が短い(小さい)ことを評価尺度とし、各種レイアウト案をコンピュータのシミュレーションによって、最適レイアウトを選定する方法である。SLPは直感的でわかりやすい反面、主観的評価に依存しているという課題がある。

SLPの分析対象として、P-Q分析でP(製品)とQ(量)の関係の分析、各アクティビティ間の物の流れや作業者の動きの分析、 アクティビティ相互関連の分析がある。これらの分析結果からスペース相互関係ダイアグラムを作成し、R(生産経路)、S(補助サービス:設備保全など)やT(生産する時間など)を考慮に入れ、複数の代替案を比較検討してレイアウトを決定していく。

SLPにおけるアクティビティ(構成要素)には、面積を持つものと持たないものがある。面積を持つアクティビティには、機械設備、 倉庫、通路などがある。面積を持たないアクティビティには、出入口、採光窓、換気口などがある。アクティビティ相互関連ダイアグラムは、生産に関わる様々なアクティビティの相互関係を分析するため、近接性評価(近接して配置するか、離して配置するか)に基づいて作成する。

PQ分析

横軸に製品種類Pを取り、縦軸に生産量Qをとって生産量Qの大きい順に並べて作成される。レイアウト計画の基礎とする。

DI分析

生産設備間の距離(distance)と関係強度 (intensity)の観点から分析する手法である。関係強度の強い設備同士を近くに配置することで運搬コストや搬送コストなど運搬にかかる費用を削減することを目的としている。 現状レイアウトの弱点を発見することができる。

物の流れ分析

工場内を材料・部品・仕掛品または製品が移動する際に、最も効率的な順路を決定するための分析である。この手法として、単純工程分析、 多品種工程分析、流出流入図表(フロムツウチャート)などがある。
・単純工程分析：大まかな流れを確認する目的で使用される。
・多品種工程分析：複数の品種を製造している工程の流れを確認する目的で使用される。
・流出流入図表(フロムツウチャート)：多品種少量の品物を生産している職場の機械設備及び作業場所の配置計画をする際に用いられる。部品や製品がどの機械または職場から（from）、どこの機械または職場へ（to）流れていくかをマトリックスで表し、工程間の相互関係を分析する。部品や製品の流れが逆行しているなどの問題点を把握することができる。

流れ線図(フローダイヤグラム)

工場内での材料から製品にいたるまでの流れを工程図記号で表示し、工程分析図の内容を設備・機械、職場、または建屋の配置図に記入したもの。物や人の流れ、逆行した流れ、隘路（あいろ：狭い道）、無用な移動、配置の不具合などを視覚的に把握することができる。

製品工程分析

PQ分析図(P-Qチャートともいう)をベースに、流れ線図(フローダイヤグラム)、流出流入図表によって分析が具体的に深められる。流れ線図は、工場内の設備や建屋の配置図上に、 工程図記号による物や人の流れを線図で表現した工程分析で、レイアウトの位置関係から問題点が明らかになり改善策が検討できる。 流出流入図表は、工程間の前後関係をマトリックスで表すことで、工程間の物の流量の大きさと機械設備や作業場所の近接性を明確にし、工程間の相互関係から最適なレイアウトを検討することができる。

運搬工程分析

モノの運搬活動を｢移動｣と｢取り扱い｣の2つの観点から分析する。 移動とは対象品をある位置から他の位置へ移すこと、またはそのための操作をいう。取り扱いとは、運搬機器への積み下ろし、加工中に行われる対象品の取り置きなどをいう。

運搬活性示数

対象品の移動のしやすさを示す数で、バラ置きの対象品を移動する場合、①まとめる、②起こす、③移動する、④持ち上げるを含めた4つの手間である。活性とは「置かれたものの移動のしやすさ、取扱い安さ」を表し、運搬活性分析では、活性を5段階に分けた活性示数を用いて運搬状況を確認・分析する。活性示数は物が移動するために必要な4つ手間の数を表すため、活性示数が大きいものほど、物の状態の活性度が高い。バラ置きの状態が最も活性示数が低く0となり、また動いているコンベアなどに乗っている状態が4つの手間が省かれた状態であり活性示数が4となる。

平均活性示数

平均活性示数とは、分析対象の工程系列における平均活性示数を求め、全般的に活性の善し悪しを判定したり、改善の方向性をつかむ場合に参考にする指標である。一般的に、停滞工程のみの活性示数をとって平均するため、停滞工程の活性示数の合計を停滞工程数で除した値すなわち分析対象の平均活性示数＝停滞工程の活性示数の合計÷停滞工程数で求められる。

運搬の改善

レイアウトの改善、運搬方法の改善、運搬制度の改善がある